Parámetros del proceso de moldeo por inyección para los plásticos de ingeniería PBT

El procesamiento de PBT requiere un control preciso. El rango de temperatura de fusión es estrecho, normalmente entre 250 y 260 °C; las temperaturas inferiores a 240 °C pueden provocar congelación.cuando exceda de 270 °C se corre el riesgo de degradación térmicaSe recomienda un perfil de temperatura del barril de alrededor de 210°C, con una temperatura del molde de 60-80°C. La presión de inyección debe fijarse entre 100-140 MPa,con una presión de retención del 50-60% de la presión de inyecciónUna contrapresión de 5-10 MPa ayuda a evitar el calor excesivo por fricción.

La alta velocidad de inyección es crucial debido a las rápidas tasas de solidificación y cristalización del PBT, lo que evita un enfriamiento prematuro en la trayectoria del flujo.Es esencial ventilar adecuadamente el moho para evitar las trampas de aire y la posible quemaLa velocidad de los tornillos debe corresponder a una velocidad lineal máxima de 0,5 m/s. Se recomienda la carrera de dosificación en (0,5-3,5) D,y el tiempo total de permanencia en el barril no debe exceder de 5 minutos para evitar la degradación térmicaEl material debe secarse previamente a 120 °C durante 4 horas.

Para el uso de re-molido, los grados retardantes de llama permiten hasta un 10% de contenido reciclado si se secan adecuadamente, mientras que los grados no FR pueden incorporar hasta un 20%.en el rango de 1.4%-2.0% para PBT sin rellenar. La adición de 30% de fibra de vidrio reduce la contracción a 0.4%-0.6%. El diseño de la puerta debe favorecer puertas directas o puntuales para los grados llenos de vidrio, asegurando un llenado equilibrado.Los sistemas de corriente caliente requieren un control de temperatura de circuito cerrado. Los tornillos estándar con válvulas de no retorno y boquillas abiertas son adecuados.