Guangzhou Donoyo Chemical Co., Ltd

Las mezclas PC/ABS de moldeo por inyección pueden presentar desafíos específicos: rayas de plata o marcas de plata, que aparecen como líneas de color blanco plateado a lo largo de la dirección del flujo,son causados principalmente por gases atrapados, a menudo por la humedad en el materialLas soluciones comienzan con el secado exhaustivo del material, seguido de ajustes del proceso y asegurando una ventilación adecuada del molde. Las marcas de flujo, patrones superficiales de un frente de fusión de enfriamiento, se abordan aumentando la temperatura de fusión para mejorar la fluidez, junto con ajustes a la temperatura del molde y la velocidad de inyección.El encogimiento y los huecos (sumideros o abolladuras) resultan de problemas de embalaje o refrigeración insuficientesLas medidas correctivas incluyen elevar las temperaturas de molde y fusión, aumentar la presión y el tiempo de retención y optimizar el diseño de la puerta.La deformación y la deformación se deben a una tensión interna o a un enfriamiento/encogimiento desigual, remediado por ajustes de proceso como ciclos más largos y temperaturas de fusión más bajas, así como modificaciones de diseño como la adición de costillas y un espesor de pared uniforme. El chorro, causado por una corriente de fusión de rápido movimiento que "dispara" en la cavidad, se resuelve aumentando la temperatura de fusión / boquilla, reduciendo la velocidad de inyección, aumentando la temperatura del molde o modificando el diseño de la puerta.Los defectos en las fosas o en la superficie debidos a una mala dispersión de los aditivos requieren el control de los lotes de material.La delaminación o el pelado a menudo se relacionan con una alta tensión de cizallamiento que causa la separación del flujo,potencialmente exacerbado por problemas de compatibilidad entre PC y ABSLas soluciones incluyen verificar la formulación del material (uso de compatibilizadores), aumentar las temperaturas de fusión y de molde para reducir el corte y evitar puertas restrictivas o superficies de molde de alta fricción.

Las aleaciones plásticas son materiales de alto rendimiento, funcionales o especializados creados a través de la mezcla física o el injerto químico de diferentes polímeros.Estos compuestos mejoran o modifican las propiedades de las resinas básicas y pueden reducir los costosLa industria del plástico es una de las más dinámicas y de más rápido crecimiento. Mientras que las aleaciones de uso general basadas en PVC, PE, PP y PS siguen siendo ampliamente utilizadas, el enfoque en los mercados avanzados se ha desplazado hacia las aleaciones de plástico de ingeniería de mayor valor.Estos típicamente implican mezclas donde resinas de ingeniería clave como PC (policarbonato), PBT, PA (Nylon), POM (Acetal), PPO/PPE y PTFE forman la matriz primaria, incluidas las modificaciones de ABS.Acelerar el desarrollo y la aplicación de estos materiales sofisticados es crucial para mantener la competitividad del sector mundial del plástico.

El procesamiento de PBT requiere un control preciso. El rango de temperatura de fusión es estrecho, normalmente entre 250 y 260 °C; las temperaturas inferiores a 240 °C pueden provocar congelación.cuando exceda de 270 °C se corre el riesgo de degradación térmicaSe recomienda un perfil de temperatura del barril de alrededor de 210°C, con una temperatura del molde de 60-80°C. La presión de inyección debe fijarse entre 100-140 MPa,con una presión de retención del 50-60% de la presión de inyecciónUna contrapresión de 5-10 MPa ayuda a evitar el calor excesivo por fricción. La alta velocidad de inyección es crucial debido a las rápidas tasas de solidificación y cristalización del PBT, lo que evita un enfriamiento prematuro en la trayectoria del flujo.Es esencial ventilar adecuadamente el moho para evitar las trampas de aire y la posible quemaLa velocidad de los tornillos debe corresponder a una velocidad lineal máxima de 0,5 m/s. Se recomienda la carrera de dosificación en (0,5-3,5) D,y el tiempo total de permanencia en el barril no debe exceder de 5 minutos para evitar la degradación térmicaEl material debe secarse previamente a 120 °C durante 4 horas. Para el uso de re-molido, los grados retardantes de llama permiten hasta un 10% de contenido reciclado si se secan adecuadamente, mientras que los grados no FR pueden incorporar hasta un 20%.en el rango de 1.4%-2.0% para PBT sin rellenar. La adición de 30% de fibra de vidrio reduce la contracción a 0.4%-0.6%. El diseño de la puerta debe favorecer puertas directas o puntuales para los grados llenos de vidrio, asegurando un llenado equilibrado.Los sistemas de corriente caliente requieren un control de temperatura de circuito cerrado. Los tornillos estándar con válvulas de no retorno y boquillas abiertas son adecuados.

La selección de materiales para cargar los conectores de armas implica evaluar varias opciones, incluidas PET, PBT y PA (nylon).Mientras que el PA (poliamida) reforzado con fibra de vidrio y retardante de llama (PA + GF + FR) es a menudo la opción principal para muchos clientesEl PET también sirve como una opción viable de selección de material. Los materiales de las armas de carga deben pasar rigurosas pruebas de rendimiento mecánico, resistencia a la temperatura, retardancia a la llama (FR) y propiedades eléctricas.un poliéster termoplástico, es particularmente adecuado para enchufes y enchufes debido a su excelente resistencia mecánica, alto aislamiento eléctrico, buenas propiedades térmicas, fuerte resistencia al clima y rentabilidad.Para la base de conexión, los principales esquemas de selección de materiales son PA+GF+FR o PBT+FR. Cuando se requiere una mayor resistencia y rigidez,se considera un compuesto como el PBT con 15-30% de fibra de vidrio y retardante de llama (PBT+GF+FR).